В процессе изготовления корпусных и остальных деталей из металла и прочих твердых материалов обязательным этапом является их обработка, включающая в себя такие процессы, как проектирование, раскрой, резка, сварка (гибкая и другая), позволяющая изменить форму деталей, их габариты и прочие характеристики.
Традиционными частями обработки являются сварочные работы. Они незаменимы на многих предварительных ступенях изготовления готового продукта. С помощью сварочных работ осуществляется раскрой деталей из металла и прочих твердых материалов и их стыковка. Разнообразие технологий и способов выполнения сварочных работ, сварка в различных средах, и прочие их особенности разрешают соединять абсолютно любые металлы, включая неоднородные по составу.
Может осуществляться сварка как типовых изделий, так и художественных композиций из металла. Токарные и фрезерные работы представляют собой процессы механической обработки наружной, а также внутренней поверхностей изделия, такие как нарезка резьбы и другие. Современные станки с ЧПУ разрешают выполнять несколько видов токарных и фрезерных работ за одну установку детали и совершать серию разных операций одновременно, что существенно снижает время на создание конечного изделия.
Гибка металла применяется тогда, когда необходимо создать цельнотянутую (бесшовную) деталь, так как шов - это концентратор напряжений изделия и поэтому представляет собой его слабую часть. Чаще всего гибку металла производят на ответственных деталях, которые изготавливаются с повышенным запасом надежности, например, при прокладке трубопроводов для нефти и газа. Технология лазерной резки является революционной в обработке металла.
Станки, осуществляющие лазерную резку обладают высокой точностью, а задействованный при ее осуществлении объем металла до такой степени мал, что дополнительная обработка среза не нужна. Вдобавок, за счет концентрации основного режущего воздействия на кончике лазерного луча, при лазерной резке металл почти не нагревается, что исключает его деформацию. Станки для выполнения лазерной резки занимают очень мало площади на территории цеха, около 3 на 1,5 метра и гарантируют точность резки с охватом в 0,05 мм. Гидроабразивная резка применяется преимущественно для материалов не из металла – камня и керамогранита, пластика и стекла и прочих, а также для металлических листов большой толщины, когда утруднены остальные способы их обработки.
При осуществлении гидроабразивной резки под поверхность среза безостановочно подается вода, что исключает нагрев изделия и его деформацию, а также гарантирует идеально ровный и гладкий на ощупь срез. Вдобавок, при гидроабразивной резке не происходит выделения пыли и газов, что обеспечивает безопасные условия труда и сохранность всех особенностей изначального материала. Подобный вид резки материалов гарантирует большую точность выполнения раскроя и незначительный уровень расхода материала за счет незначительной толщины среза. На заключительном моменте проектирования и производства изделий для получения устойчивого защитного покрытия применяют порошковую окраску изделий.
Перед выполнением процедуры порошковой окраски детали непременно обезжиривают, промывают и высушивают. Нанесенное методом порошковой окраски покрытие из полимера обладает как декоративными, так и защитными функциями. К положительным моментам такой технологии относятся: высокая антикоррозионная стойкость, противоударность и экономичность, так как порошковая краска наносится только в один слой.